TPE/TPR直接注塑或挤出成型，以及二次注塑包胶(ABS,PP,PC等等)的白色或浅色制品，在放置一段时间后，会出现变色现象,白色或浅色的制品变黄或变暗。这种变色现象，最常见的原因是TPE/TPR材料接触到空气中的紫外线，臭氧等介质，导致材料发生老化变色。

要解决TPE/TPR制品变色(黄变)问题,一要从TPE/TPR原材料配方入手。

1.TPE/TPR的基材的选择。建议用氢化SBS(SEBS)替代SBS，SEBS高分子结构单元中不含不饱和双键，比SBS具有更为稳定的化学特性，如更为优良的抗紫外线和耐老化性能。

2.配方中添加功能助剂。对于耐老化抗紫外线有很高要求的制品，可以在TPE配方体系中添加抗氧剂、抗紫外线UV剂等助剂，提高TPE/TPR材料的耐老化抗黄变性能。

3.油的选择。建议选择多次加氢的油，特别是对于透明的软性TPE/TPR材质，油的品质对TPE/TPR制品颜色的稳定性颇有关联。

二是注意合适的注塑温度。一般在170~230℃，在加工成型前,建议向材料供应商咨询。温度过高，容易导致TPE/TPR材料发生降解变色。

关于TPE/TPR材料变色问题的最后支招：

1.作为供应方和需求方要对材料的耐黄变标准要沟通统一;

2.供应商要保证提供的TPE/TPR原材料的品质;

3.需求方加工时采用合适的加工温度;

4.建议需求方采购TPE/TPR胶料时联系比较正规有实力的生产企业;

5.材料使用年限，一般1~3年，时间久了材料终究会老化变色。